国内首套全流程自动取样机器人在八钢上岗

　　天山网讯（通讯员阙志华 姚海山摄影报道）日前，国内首套集抓取、切割、输送等多个系统的全流程自动取样机器人在八钢3500毫米宽厚板产线上岗，进入边调试边生产运行阶段。

八钢3500毫米宽厚板产线自动取样机器人，采用机器人视觉识别系统自动抓取样板，通过激光切割方式将样板加工成小样，激光打标机在小样上自动标号后，采用AGV小车自动将样品送往实验室，实现抓取、切割、收集、输送全部由机器人操作完成，从而替代了原有的人工取样、搬运、加工制样作业，有效提升作业效率，减轻员工劳动强度，杜绝了安全隐患，彻底让员工从3D作业中解放出来。

“八钢3500毫米宽厚板产线自动取样机器人上岗后，将取代3名取样工，可避免人工制取样时容易出现混试样问题和质量风险，避免人机接触存在的岗位安全风险，进一步提升劳动效率。”轧钢厂3500毫米宽厚板产线精整区域作业长陈强说。

3500毫米宽厚板产线自动取样机器人是八钢公司响应中国宝武“万名宝罗上岗”号召，积极推进智慧化钢厂建设的重点项目之一。该项目由湖南严格智能技术公司根据八钢3500毫米宽厚板产线生产现场的实际情况研发设计。

“自2021年开始，严格智能公司着手开发设计八钢3500毫米宽厚板产线自动取样机器人，方案经过多次修改，最终实现了与八钢PLC系统的融合，这套机器人在国内尚属首套，具有识别精准，自动化程度高等特点。目前正在针对调试中存在的问题进一步优化系统，尽快达到设计能力要求。”湖南严格智能技术公司运维主管杨小胜说。

据了解，自动取样机器人上岗后，定尺剪取样切损减少100毫米，提高成材率0.28%。每年增效100余万元。

今年，八钢公司全力推进“宝罗”机器人上岗计划，今年计划实施“宝罗”机器人151台，进一步加快生产现场的智能化、少人化、无人化，以“宝罗”机器人替代3D岗位，提升员工“三有”指数。目前，八钢公司已有101台“宝罗”员工服务各条产线，助力中国宝武早日成为世界一流钢铁企业。