克拉玛依石化：蒸汽节能“蒸出”大效益

现场操作。

　　提质增效攻坚战，是一场刀刃向内的自我革命。

　　在克拉玛依石化炼油第四联合车间延迟焦化装置，所生产的焦炭产品在市场上一直受到青睐，但面对当下激烈的市场竞争，焦化人将目光紧盯在更高水平线，不断挑战自我。

　　在全力打造提质增效“精进版”过程中，焦化人的不服输特质尤为凸显。技改技措总能作为提质增效的“王牌”，焦化人便将目光“聚焦”到冷焦技术上。

　　炼油第四联合车间建有两套延迟焦化装置，生产特点既连续又间歇，而焦炭塔每周期进行冷焦操作时，需要大量蒸汽作为冷却介质。每个焦塔在冷焦过程中1.0MPa蒸汽使用量可高达45吨，6个焦塔每年则需1.0Mpa蒸汽25000吨。

　　如此算来，冷焦过程需要消耗的蒸汽成本很高，既对车间运行成本带来挑战，更是对蒸汽系统造成较大负担。

　　焦化技术攻关小组在翻阅大量相关技术资料、参考同行经验做法的基础上，提出用工业水联合车间的含杂含油污水替代部分蒸汽进行冷焦，这项新技术在兄弟单位已经成功应用，且效果显著，是否也可以在公司应用？

　　找到对策，实践出真知。

　　在科技处的指导下，炼油第四联合车间与工业水联合车间展开了联合技术攻关，对延迟焦化装置冷焦部分进行技术改造：即在焦化冷焦蒸汽管线上增设雾化器及含杂含油污水注入流程，将工业水的含油含杂污水雾化后，在冷焦阶段代替部分蒸汽进行冷焦处理。

　　如此，既减少了冷焦过程中的蒸汽消耗量，又处理了难以回收利用的含杂含油污水。

　　此次技改，焦化人在“水代汽”技术上实现了突破。

　　经过对最优水汽比的不断探索，攻关小组最终实现了蒸汽消耗量最大程度减少的同时，焦塔冷焦效果亦明显提升，既避免了水量过大引起的炸焦风险，又保证了焦炭质量的合格。

　　实践结果让人欣喜。

　　仅在5月份一个月的时间里，延迟焦化装置节约蒸汽960吨。如此计算，每年可为公司节省能耗及环保费用约400万元。

　　其实，含杂含油污水处理一直是炼化企业的难点问题，对比其他处理模式，炼油第四联合车间延迟焦化装置采用含杂含油污水替代蒸汽进行冷焦新技术项目引入，不仅投用资金少，且设备可靠性高，见效显著，是生产一线技术攻关的成功举措。

　　这项技改不仅降低公司环保处理成本，减少环境污染，同时对公司蒸汽系统平衡做出了积极贡献。

　　然而，焦化人并没有满足已取得的成果。

　　车间又将冷焦过程中含杂含油污水最大化回炼作为2023年的技术攻关课题之一，以期在蒸汽冷焦阶段最大化节省蒸汽的基础上，实现小给水冷焦阶段含杂含油污水的最大化回炼。

　　同时，车间技术人员在对装置所有伴热线进行排查梳理的基础上，提出了蒸汽节能新举措：两套延迟焦化装置40多条蒸汽线增加孔板，将其中6条蒸汽伴热线“改头换面”合并为3条热水伴热线，对伴热盘管进行优化并联改串联。待今年冬季伴热线投用，又可节约蒸汽量约70吨/天。

　　克拉玛依石化在蒸汽节能上“大做文章”，可谓“蒸出”大效益，为提质增效工作打开了新格局。（通讯员丁恬甜 杜真摄影报道）