乌石化：模拟装置能点石成金

吕延伟在装置现场核对仪表参数。（摄影　杜明亮）

　　天山网讯（通讯员邓芸摄影报道）“一车间，化验分析结果出来了，常三线365℃馏出量95%，减一线终馏点341℃。计算混合柴油收率33.16%。”

　　“太棒了！流程模拟计算的结果和装置实际运行结果偏差不到1%。”听到这个结果，吕延伟没有表示出过多惊喜。流程模拟计算数据和实际生产精准吻合，是吕延伟带领的流程模拟团队追寻4年的目标。

　　吕延伟是乌鲁木齐石化公司炼油厂流程模拟技术团队的“头雁”，今年36岁。他几乎整天“泡”在车间里。晨检、攻关、巡查、开会，调操作、对参数、搭建模型、核对数据……日程满满当当。

　　4月8日21时，天色完全黑了下来，炼油厂一车间副主任吕延伟走进装置，一路停停走走，一会儿踮脚看看高处的仪表，一会探下身子查查低处的机泵，实地收集关键运行参数，利用周末时间完善600万吨/年常减压装置加热炉运行方案，在近期原油性质发生变化的情况下，持续稳定提高装置加工负荷。

　　吕延伟介绍，通常在装置调整过程中，操作人员调整运行参数后，需要等待装置运行达到平稳，再去做过程控制分析，用拿到的分析数据指导装置做下一步调整。这个过程中，需要把化验分析结果作为生产的眼睛，调整一次操作短则半天，长则两三天。现在，只需把理想结果输入建立好的模型，分分钟便能找准运行参数。　

　　“偏差不大于1%，意味着模拟和实际生产的高度重合，通过在键盘上敲敲打打，就能得到装置运行最优解，指哪打哪，一次到位。”吕延伟对流程模拟技术充满信心。

　　炼油厂流程模拟团队建立于2019年，团队8名成员都是一线技术骨干。成立之初，这个团队平均年龄只有28.6岁。三年来，他们在电脑里构建出600万吨/年常减压装置和150万吨/年蜡油催化裂化装置的全套装置模型，利用这套技术在现实中优化加工方案，指导调整操作，开拓新产品加工路线。

　　在炼化过程中，从原油到汽、煤、柴以及化工料路径不止一条，关键参数的细微变动反应在装置加工成本和生产效益上有显著差异。推开流程模拟和装置生产融合的大门，背后是一个连锁万千的大千世界，在这里，科技的力量十分惊人。

　　乌石化首次试生产100号道路石油沥青的过程让吕延伟印象深刻，当时他们拿到生产方案后，原油性质发生了较大变化，按照既定方案生产出来的沥青产品性质不稳定，达不到技术标准。近一个月，他带领团队成员通宵达旦在模拟装置里“跑”流程 、“摸”参数。“模型就是一个小装置，每次计算出现问题，大家都要集中讨论，一点点查原因。”吕延伟说。

　　他们熬过最深的夜，迎接装置初升的太阳，经过一次又一次失败、总结、改进、提升，他们逐渐找到了最优的参数设定。2022年6月17日，公司成功生产出100号道路石油沥青，填补中国石油在西北地区改性基质沥青料的市场空白，前景广阔。

　　“有了这次成功的应用经验，数字孪生装置与现实更加贴合，再遇到原油性质波动、装置工况变化，通过运算就能解决，时间会大大缩短。”吕延伟说，生产得到优化，便是对辛勤付出最好的回报。

　　提起吕延伟，团队成员对他最多的评价便是靠谱。“有他坐镇，通过抽丝剥茧，再麻烦的工艺调整最终都能搞定。”炼油一车间技术员韩贺说。面对装置调优任务，生产车间已经习惯将“先模拟后变动、不模拟不变动”固化为装置参数变动的规定动作。大家心中只有一个目标，把工作做好，用自己的努力让企业利益最大化。